Conception

Nos calibres propriétaires sont conçus en interne par notre équipe d’ingénieurs et de maîtres horlogers. Ensemble, ils définissent l’architecture du mouvement, dessinent chaque composant en CAO (Conception Assistée par Ordinateur) et modélisent avec précision les interactions mécaniques afin de garantir les performances, la compacité et l’intégration optimale des complications horlogères.

Prototypage

Les premières pièces sont usinées en interne à l’unité afin d’assembler plusieurs prototypes fonctionnels. Cette étape permet de valider, les tolérances mécaniques des calibres, le bon fonctionnement global des mouvements et le respect global du cahier des charges avant le lancement de la production.

Fiabilisation

Une première pré-série de calibres est produite en grand volume afin de valider l’autonomie, la précision et la résistance aux chocs du calibre en conditions réelles de porté auprès de bêta-testeurs. Cette phase s'étale sur min. 12 mois, elle permet également de bénéficier de retours d’expérience concrets et essentiels pour affiner les réglages finaux et garantir une fiabilité optimale avant le lancement de la production en série.

Production en série

Lors de la phase de pré-série et avec le recueil des retours des bêta-testeurs, certains composants du calibre peuvent être ajustés ou optimisés afin d’en renforcer les performances. La production en série peut alors débuter : chaque pièce est usinée, décorée, assemblée et testée selon des standards de qualité rigoureux, garantissant une fiabilité optimale et une constance de performance sur l’ensemble des montres équipées.

Usinage

Les ponts et platines sont usinés dans nos ateliers avec une précision micrométrique, grâce à des centres d’usinage CNC de haute performance. Cette étape détermine les volumes, perçages et emplacements indispensables à l’assemblage précis du mouvement.

Nettoyage par ultra-sons

À l’aide d’une machine à solvant de nouvelle génération un nettoyage en profondeur par ultrasons est réalisé afin d’éliminer tous les résidus de polissage, traces d’huiles ou particules de poussière. Cette étape garantit des surfaces parfaitement propres, prêtes à recevoir ensuite des décorations et finitions.

Contrôles dimensionnels

Chaque pièce est minutieusement contrôlée à l’aide d’outils métrologiques 2D et 3D. Nos ingénieurs vérifient les tolérances critiques afin de garantir un ajustement parfait des composants et d’assurer la fiabilité mécanique du mouvement.

Ébavurage

Les arêtes vives et les résidus issus de l’usinage sont soigneusement éliminés à la main. Cette étape de finition garantit des surfaces nettes et sans aspérités, tout en prévenant toute usure prématurée des composants une fois le calibre assemblé.

Tribofinition

Les pièces sont placées dans des bacs rotatifs vibrants contenant un mélange d'abrasifs et d'additifs, afin d’effectuer un polissage doux et homogène. Ce procédé permet d’uniformiser les surfaces, d’adoucir les arêtes et de préparer les composants aux traitements de finition ultérieurs.

Microbillage

Un jet de microbilles en bronze est projeté sur la surface des composants afin d’obtenir un fini mat, homogène et parfaitement maîtrisé. Selon le rendu recherché, nous adaptons lamatière des billes (bronze ou silice)ainsi que leurgranulométrie, afin de créer une texture fine et élégante, propice à l’intégration des décorations ultérieures. La régularité du traitement est rigoureusement contrôlée, tout comme l’absence d’impacts ou d’irrégularités, afin de garantir le respect des micro-tolérances horlogères et une diffusion optimale de la lumière.

Garnissage

Les rubis synthétiques, pieds et goupilles sont chassés avec précision micrométrique dans leurs emplacements à l'aide d'une commande numérique de chassage de dernière génération. Ces pierres jouent un rôle essentiel : elles réduisent les frottements entre les composants en mouvement et assurent une longévité optimale des organes mobiles du calibre.

Traitements spécifiques ponts et platines

Nous proposons plusieurs décorations pour les platines, ponts, rouages et rotors : Des traitements galvaniques en ruthénium black ou du rhodiage, du PVD (Physical Vapour Deposition ), de l’ALD (Atomic Layer Deposition), des côtes de Genève soleillées, etc. Chaque composant est minutieusement inspecté pour vérifier la qualité de la finition : homogénéité, brillance et absence de défauts visibles, garantissant un rendu esthétique irréprochable avant l’assemblage final.

Rivetage et chassage

Le chassage et le rivetage sont des opérations d’assemblage essentielles consistant à insérer un axe dans une platine ou une roue afin de former un ensemble mobile parfaitement solidaire. À l’aide d’une machine à chasser, l’axe est introduit sous une force finement maîtrisée, garantissant un alignement précis et une fixation fiable, sans altération des composants. Le rivetage consiste ensuite à déformer très légèrement un excédent de matière, de l’ordre de quelques centièmes de millimètre, afin de recouvrir et bloquer la pièce assemblée. Cette micro-déformation assure une liaison définitive entre les deux éléments, empêchant toute désolidarisation dans le temps.

Pitonnage des balanciers

Le spiral est fixé au balancier par pitonnage, une opération minutieuse qui assure une oscillation régulière du régulateur. Cette étape essentielle conditionne la précision chronométrique du mouvement mécanique dans sa configuration finale.

Assemblage mouvement

Les composants mécaniques (rouages, ponts, platines, ressorts) sont assemblés à la main avec précision par nos horlogers, donnant naissance au cœur fonctionnel du mouvement. Cette étape s’organise autour d’une ligne de transfert électromécanique, un système de carrousel qui amène chaque mouvement, étape par étape, au bon poste de travail, en combinant automatisation et expertise humaine.

Réglages précision

Le mouvement est finement ajusté afin de garantir une précision chronométrique optimale. Nos horlogers interviennent sur le balancier et le spiral, en contrôlant les écarts journaliers dans différentes positions, conformément aux exigences de la haute horlogerie.

Contrôle de la réserve de marche

Cette phase consiste à mesurer et optimiser l’autonomie du mouvement. Le ressort moteur est rigoureusement testé afin de vérifier qu’il délivre l’énergie souhaitée, garantissant une réserve de marche conforme aux spécifications techniques.

Contrôle esthétique final

Après validation des performances fonctionnelles du calibre, chaque mouvement est soumis à des contrôles esthétiques finaux rigoureux. Les composants visibles sont inspectés afin d’assurer la qualité des finitions, l’homogénéité des textures, la précision des alignements et la cohérence visuelle globale. Seuls les calibres répondant pleinement aux exigences esthétiques et horlogères de la Manufacture sont validés pour l’emboîtage.

L'internalisation de la fabrication ainsi que la qualité des composants de nos mouvements Manufacture nous permet d'assurer une garantie internationale de 5 ans sur l'ensemble de notre collection Manufacture.