Konzeption

Unsere firmeneigenen Kaliber werden intern von unserem Team aus Ingenieuren und Meisteruhrmachern entworfen. Gemeinsam definieren sie die Architektur des Uhrwerks, gestalten jede Komponente im CAD (Computer-Aided Design) und modellieren die mechanischen Wechselwirkungen präzise, um Leistung, Kompaktheit und eine optimale Integration der Komplikationen zu gewährleisten.

Prototypenfertigung

Die ersten Teile werden intern einzeln bearbeitet und zu mehreren funktionalen Prototypen zusammengebaut. Diese Phase überprüft die mechanischen Toleranzen, die Gesamtfunktion des Uhrwerks und die Einhaltung der technischen Spezifikationen, bevor die Produktion beginnt.

Zuverlässigkeitstests

Eine erste Vorserie von Uhrwerken wird in größeren Stückzahlen gefertigt, um Autonomie, Präzision und Stoßfestigkeit unter realen Tragebedingungen zu überprüfen. Diese Phase dauert mindestens 12 Monate und nutzt zudem wertvolles Feedback, um die letzten Anpassungen zu verfeinern und eine optimale Zuverlässigkeit vor der Serienproduktion sicherzustellen.

Serienproduktion

Basierend auf dem Feedback aus der Vorserie und den Testern können bestimmte Komponenten angepasst oder optimiert werden, um die Leistung weiter zu verbessern. Nach der Validierung beginnt die vollständige Produktion: Jede Komponente wird bearbeitet, dekoriert, montiert und getestet – gemäß strenger Qualitätsstandards, die eine zuverlässige Leistung aller Uhren mit diesem Uhrwerk garantieren.

Bearbeitung von Brücken und Platinen

Die Brücken und Platinen werden in unseren Werkstätten mit mikrometrischer Präzision auf leistungsstarken CNC-Bearbeitungszentren gefertigt. Dieser Schritt bestimmt die wesentlichen Volumen, Bohrungen und Positionen, die für eine präzise Montage des Uhrwerks erforderlich sind.

Ultraschallreinigung

Mithilfe einer Lösungsmittelmaschine der nächsten Generation werden die Teile durch Ultraschallwellen gründlich gereinigt, um Polierrückstände, Ölspuren und Staubpartikel zu entfernen. Dies gewährleistet perfekt saubere Oberflächen für die anschließende Dekoration und Veredelung.

Maßkontrollen

Jedes Teil wird mit 2D- und 3D-Messtechnik sorgfältig geprüft. Unsere Ingenieure kontrollieren kritische Toleranzen, um eine perfekte Passgenauigkeit der Bauteile und die mechanische Zuverlässigkeit des Uhrwerks zu gewährleisten.

Entgraten

Scharfe Kanten und Bearbeitungsrückstände werden sorgfältig von Hand entfernt. Dieser Finissierschritt gewährleistet saubere Oberflächen ohne Unregelmäßigkeiten und verhindert vorzeitigen Verschleiß nach der Montage des Kalibers.

Tribofinishing

Die Teile werden in rotierenden Vibrationswannen mit einer Mischung aus Schleifmitteln und Zusatzstoffen platziert, um eine sanfte, gleichmäßige Politur durchzuführen. Dieser Prozess glättet die Oberflächen und bereitet die Komponenten auf nachfolgende dekorative Behandlungen vor.

Mikrostrahlen

Ein Mikroperlenstrahl wird auf die Oberfläche der Komponenten projiziert, um ein mattes, homogenes Finish zu erzielen, das auf die gewünschte Ästhetik abgestimmt ist. Das Material der Perlen (z. B. Bronze oder Siliziumdioxid), ihre Größe und ihre Eigenschaften werden angepasst, um eine feine Textur zu erzeugen, die spätere Dekorationen hervorhebt. Die Gleichmäßigkeit der Behandlung und die Abwesenheit von Fehlern werden streng kontrolliert, um den Mikrotoleranz-Standards der Uhrmacherkunst zu entsprechen und eine optimale Lichtstreuung zu gewährleisten.

Steinbesatz

Synthetische Rubine, Zapfen und Stifte werden mit mikrometrischer Präzision mithilfe modernster Eintreibgeräte montiert. Diese Steine sind unerlässlich, um die Reibung zwischen den beweglichen Komponenten zu reduzieren und eine optimale Lebensdauer der beweglichen Teile des Kalibers zu gewährleisten.

Dekoration

Spezifische Oberflächenbehandlungen und ästhetische Prüfungen werden an Brücken, Grundplatten, Zahnrädern und Rotoren durchgeführt. Dies kann galvanische Rutheniumschwärzung oder Rhodinierung, PVD (Physical Vapor Deposition), ALD (Atomic Layer Deposition), Genfer Sonnenschliff und mehr umfassen. Jede dekorative Komponente wird vor der Endmontage sorgfältig auf Verarbeitungsqualität, Gleichmäßigkeit und Glanz geprüft.

Nieten und Einpressen

Nieten und Einpressen sind wesentliche Montagearbeiten, bei denen eine Achse mit einer Platine oder einem Rad verbunden wird, um eine zusammenhängende bewegliche Einheit zu schaffen. Mithilfe einer Präzisionspresse wird die Achse unter kontrollierter Kraft eingepresst, um eine perfekte Ausrichtung und einen zuverlässigen Sitz zu gewährleisten, ohne die Bauteile zu beschädigen. Das Nieten verformt anschließend einen kleinen Materialüberschuss, wodurch die beiden Teile dauerhaft miteinander verbunden werden und sich nicht mehr trennen lassen.

Einbau der Unruhwelle

Die Unruhspirale wird durch einen sorgfältigen Pitonnage-Prozess präzise an der Unruh befestigt, der eine regelmäßige Schwingung des Reguliersystems gewährleistet – ein entscheidender Faktor für die chronometrische Präzision der finalen Werkkonfiguration.

Uhrwerkmontage

Mechanische Komponenten wie Räder, Brücken, Platinen und Federn werden von unseren Uhrmachern mit Präzision von Hand montiert. So entsteht das funktionale Herzstück des Uhrwerks. Der Prozess folgt einer elektromechanischen Transferstraße (Karussellsystem), die jedes Uhrwerk Schritt für Schritt durch den Montageprozess führt – eine Verbindung aus Automatisierung und menschlichem Fachwissen.

Präzisionseinstellung

Das Uhrwerk wird fein reguliert, um eine optimale chronometrische Präzision zu gewährleisten. Die Uhrmacher justieren Unruh und Spiralfeder und überprüfen den täglichen Gangfehler in mehreren Positionen gemäß den Standards der hohen Uhrmacherkunst.

Test der Gangreserve

Diese Phase misst und optimiert die Gangautonomie des Uhrwerks. Die Zugfeder wird sorgfältig geprüft, um sicherzustellen, dass sie die vorgegebene Energie liefert und die Gangreserve den technischen Spezifikationen entspricht.

Abschließende ästhetische Prüfung

Nach der Leistungsprüfung durchläuft jedes Uhrwerk eine abschließende ästhetische Inspektion. Sichtbare Komponenten werden auf Verarbeitungsqualität, Texturgleichmäßigkeit, präzise Ausrichtung und visuelle Gesamtkohärenz geprüft. Nur Kaliber, die den strengen ästhetischen und uhrmacherischen Standards von YEMA entsprechen, werden für die finale Gehäusemontage freigegeben.

Im Rahmen unseres Qualitätsversprechens genießen alle Uhren mit einem mechanischen YEMA Manufacture-Werk eine verlängerte internationale Garantiezeit von 5 (fünf) Jahren.